国产区欧美影视-亚洲人成网77777亚洲色-激情伊人五月天久久综合-99在线无码精品秘 入口-日韩精品欧美视频-中文字幕人妻高清乱码-亚洲字字幕在线中文乱码-日韩精品一区二区三区观看

電解液：鋰電池電解液是電池中離子傳輸的載體。一般由鋰鹽和有機溶劑組成。電解液在鋰電池正、負極之間起到傳導離子的作用，是鋰離子電池獲得高電壓、高比能等優點的保證。電解液一般由高純度的有機溶劑、電解質鋰鹽、必要的添加劑等原料，在一定條件下、按一定比例配制而成的。但因電解液的配置，混料過程不規范、市面上的濾芯質量參差不齊，

原材料存在大量的顆粒，來料并不檢測等原因，導致了成品的電解液里存在很多的顆粒物，其中包括致命的金屬顆粒。

微流成像儀優勢：

• 原位、密閉管路對電解液進行測試，不因額外的前處理導致引入新的雜質，亦不會與空氣中水汽接觸，造成HF揮發影響操作人員身體健康。

• 可獲得大于0.2微米以上顆粒物的濃度，粒度等信息，顆粒物越少，濾芯被堵塞的概率就降低。

• 短時間內對數以百萬計的顆粒進行成像，存儲、分析。

• 采用AI算法對不同類型的顆粒進行分類，從而區分透明的鋰鹽、不透光帶尖銳角度的金屬顆粒、以及濾芯脫落物（結構及纖維，出現纖維意味著濾芯局部已經破損）等。

• 可對顆粒物的濃度、粒度進行統計，分析，從而便于制定相應的標準。

• 可改造為在線檢測方案，實現PAT過程檢測，為電解液各個生產流程提供顆粒物的監控，從而為顆粒物的處理決策提供數據依據（顆粒物檢出，判斷濾芯的失效行為）

正極材料：一切影響材料中電子和鋰離子傳遞的因素都會影響到正極材料的性能，其中，材料形貌是決定電子和離子傳遞路徑的關鍵所在。不同形貌的材料會表現出不同的電化學性能，影響著電子和離子的傳遞路徑以及材料的振實密度，通過晶型生長控制制備出由許多具有快速傳導鋰離子的活性位面暴露在外的納米顆粒或納米片狀一次顆粒組成的三維類球形的正極材料，再結合一些表面修飾的方法，如采用快鋰離子導體的表面包覆，優化正極材料與電解液的接觸面，可獲得符合商業應用的高性能鋰離子電池正極材料。

負極材料：負極材料是鋰離子電池的關鍵組成部分，對鋰離子電池性能有著重要影響。研究發現，負極材料的造粒方式及形貌對其性能有較大影響。 煤系針狀焦為原料為例，經破碎、石墨化得到一次顆粒負極材料，該一次粒子整體形貌球化率不高，外形不規整，從而導致振實密度、壓實密度都較小，結果表明，一次顆粒負極材料的首次庫倫效率為84%。雖然以針狀焦為原料的一次顆粒負極材料具有較高的容量，但由于針狀焦特有的流線型纖維結構使其在各個方向上的取向度不同，單采用針狀焦制備的一次顆粒負極材料在電化學性能方面仍存在一定缺陷，容易造成電池膨脹，且倍率性能一般，首次庫倫效率較低，在工業生產中會導致大量消耗正極材料，從而增加成本。人造石墨二次造粒有利于提高負極材料性能。二次造粒工藝是將骨料粉碎獲得小顆粒基材后，使用瀝青作為黏結劑，根據目標粒徑的大小，在反應釜內進行二次造粒，經過后續石墨化等工藝，獲得成品二次造粒負極材料，該二次造粒后的成品球形度好，整體加工顆粒規整度高，振實密度及壓實密度高，流動性也好，且因其結構由小顆粒黏結而成，具備更多的孔，可以豐富Li+在晶格內嵌脫的通道數量，進一步提升負極材料的倍率性能及低溫性能。小顆粒比表面積大，鋰離子遷移通道多、路徑短、倍率性能好，大顆粒壓實密度高，容量大。二次顆粒負極材料可以兼顧大顆粒和小顆粒的優點，成為容量高、倍率性能好的負極材料。此外，利用造粒工藝形成的二次顆粒負極材料可增加負極材料的各向同性，改善電池的首次庫倫效率和倍率性能。

目前我們通常采用激光粒度儀對材料的粒度進行測試，電子顯微鏡對材料的形貌進行觀察，激光粒度儀的原理決定了其在合成的材料中的測試具有一定的局限性，包括極少量的小顆粒以及大顆粒的測試精度，光學模型的不確定性以及顆粒形貌的多樣性等，這些因素都會導致米氏理論在反演過程中的巨大誤差，從而對生產的指導有誤導的可能，最近新修訂的GBT19077-2016《粒度分析：激光衍射法》（即ISO13320：2009）指出：激光粒度儀只能用于球形顆粒的檢測，對于非球形顆粒誤差較大，其結果受到顆粒形貌的極大影響。顯然正負極的顆粒采用該測試方法無法獲得準確的測試數值。

而電子顯微鏡的方法適用于顆粒表面形貌細節的觀測，可對顆粒的孔，包覆的情況以及表面的粗糙度等進行查看，但無法量化大量顆粒的形貌特征，這與電鏡成像后大量顆粒的堆疊有關系，大量顆粒的特征做了相應統計后，可對目前正負極材料中的顆粒改造行為起到非常直觀且有效的評價作用，從而優化材料的研發流程，量化不同控制對于顆粒形貌的影響。

化藥注射劑中的不溶性微粒可能從原輔包材料、生產過程、儲存運輸，以及使用過程中引入。控制注射劑中不溶性微粒的產生是減少輸液不良反應、保障用藥安全的重要措施。通過參考有關注射劑中不溶性微粒的國內外藥典標準、指導原則和研究文獻，探討不溶性微粒產生的主要原因，并提出有效控制策略和相關建議，以期為控制化藥注射劑的質量提供相應參考。

注射劑是一種重要的臨床常用藥物劑型，系指原料藥物或與適宜的輔料制成的供注入體內的無菌制劑，主要分為注射液、注射用無菌粉末與注射用濃溶液等，以皮下注射、皮內注射、肌內注射、靜脈注射、靜脈滴注、鞘內注射、椎管內注射等方式注入體內。根據注射方式進行分類，注射劑可以分為靜脈注射、肌內注射、皮下以及皮內注射等；根據分散系統的不同，注射劑可以分為溶液型、乳劑型、混懸液以及粉末型等。

注射劑的質量與有效成分含量、無菌、有關物質以及異物等有關，這些指標的嚴格控制關系到注射劑的安全有效性。其中，異物的控制分為可見異物以及不溶性微粒兩個方面。注射劑中的不溶性微粒系指非故意存在于溶液中的除氣泡外的可移動的不溶性粒子。不溶性微粒一旦隨注射液進入體內可隨血液流動卻不能被代謝，可能對人體造成難以發現和潛在的嚴重危害，如炎癥反應、血管損傷、肉芽腫、血管栓塞、熱原反應、過敏反應、腫瘤或腫瘤樣反應等不良反應。

在2020 年的《國家藥品不良反應監測年度報告》中，注射劑給藥的藥品不良反應/事件占所有劑型的56.7%。《基礎輸液臨床使用評估指南》提出的18項評估指標中，不溶性微粒是臨床輸液安全性評估中最重要的指標之一。目前，已開發出微流成像法、顯微鏡法、光散射法、光阻法以及電阻法等多種不溶性微粒的檢測技術，從功能的豐富性，操作的便捷性，以及顆粒的可追溯性來看，微流成像儀具有明顯的優勢，具體優勢和對比如下：

半導體晶圓片是一種常用于電子電路中的半導體元器件，通過多晶硅摻雜制成單晶硅后，生成硅錠，硅錠用金剛石鋸來準確切割得到。晶圓片再進行研磨，打薄，蝕刻、清洗、倒角、拋光等步驟，得到半導體晶圓片成品。晶圓片在使用時，需要使用其拋光面來生產電路，因此需要拋光面無任何凸起、微紋、劃痕和殘留損傷，通常在拋光后進行清洗和檢查，確保拋光面平滑且無缺陷后投入使用。

最初的半導體基片（襯底片）拋光沿用機械拋光、例如氧化鎂、氧化鋯拋光等，但是得到的晶片表面損傷是及其嚴重的。直到60年代末，一種新的拋光技術——化學機械拋光技術（CMP Chemical Mechanical Polishing ）取代了舊的方法。CMP技術綜合了化學和機械拋光的優勢：

單純的化學拋光，拋光速率較快，表面光潔度高，損傷低，完美性好，但表面平整度和平行度差，拋光后表面一致性差；單純的機械拋光表面一致性好，表面平整度高，但表面光潔度差，損傷層深。 化學機械拋光可以獲得較為完美的表面，又可以得到較高的拋光速率，得到的平整度比其他方法高兩個數量級，是目前能夠實現全局平面化的唯一有效方法。依據機械加工原理、半導體材料工程學、物力化學多相反應多相催化理論、表面工程學、半導體化學基礎理論等，對硅單晶片化學機械拋光（CMP）機理、動力學控制過程和影響因素研究標明，化學機械拋光是一個復雜的多相反應，它存在著兩個動力學過程：

• 拋光首先使吸附在拋光布上的拋光液中的氧化劑、催化劑等與襯底片表面的硅原子在表面進行氧化還原的動力學過程。這是化學反應的主體。

• 拋光表面反應物脫離硅單晶表面，即解吸過程使未反應的硅單晶重新裸露出來的動力學過程。它是控制拋光速率的另一個重要過程。硅片的化學機械拋光過程是以化學反應為主的機械拋光過程，要獲得質量好的拋光片，必須使拋光過程中的化學腐蝕作用與機械磨削作用達到一種平衡。如果化學腐蝕作用大于機械拋光作用，則拋光片表面產生腐蝕坑、桔皮狀波紋。如果機械磨削作用大于化學腐蝕作用，則表面產生高損傷層。

• 若是拋光液出現了問題，例如顆粒聚集或者存在原生的大顆粒，局部便會有劃傷效應，導致芯片整體報廢。

• 綜上，拋光液中的大顆粒檢測是生產監測中的重點，微流成像儀可對拋光液中的大顆粒進行成像，從而排除氣泡的影響、較好的識別聚集體、以及原生大顆粒具有重要的意義。

球形金屬粉末是金屬3D打印的核心材料，是3D打印產業鏈中最重要的環節，與3D打印技術的發展息息相關。在“2013世界3D打印技術產業大會”中，權威專家對3D打印金屬粉末的性能要求給出了清晰的定義，即尺寸小于1mm的金屬粉末，此外，還要求金屬滿足純度高、球形度好、粒徑分布窄、含氧量低、流動性好等要求。2014年6月頒布的ASTM F3049-14標準規定了3D打印金屬粉性能的范圍和表征方法。目前，3D打印用金屬粉末材料主要集中在鐵、鈦、鈷、銅、鎳等金屬及其合金方面。
  隨著金屬3D打印技術的飛速發展，球形金屬粉末的市場將保持高增長態勢。2016年3D打印金屬粉的市場規模約為2.5億美元, 據權威媒體表示，到2025年，3D打印金屬粉末的市場規模將達到50億美元。但目前3D打印用球形金屬粉主要由國外廠家壟斷，國內生產的球形粉末存在性能不穩定、成本高、收得率低等問題。因此，研究3D打印金屬粉末的制備尤為重要。

當前有以下兩種方法生產制備球形金屬粉末，包括氬氣霧化法以及等離子旋轉電極法，氬氣霧化法制粉是利用快速流動的氬氣流沖擊金屬液體，將其破碎為細小顆粒，繼而冷凝成為固體粉末的制粉方法；等離子旋轉電極法，等離子態被稱為物質的第四態，等離子旋轉電極霧化（PREP法）制粉過程可簡單描述為：將金屬或合金制成自耗電極，自耗電極端部在同軸等離子體電弧加熱源的作用下熔化形成液膜，液膜在旋轉離心力的作用下被高速甩出形成液滴，熔融液滴與霧化室內惰性氣體（氬氣或氦氣）摩擦，在切應力作用下進一步破碎，隨后熔滴在表面張力的作用下快速冷卻凝固成球形粉末。

3D打印對金屬粉末的要求

1、純凈度
陶瓷夾雜物會顯著降低最終制件的性能，而且這些夾雜物一般具有較高的熔點，難以燒結成形，因此粉末中必須無陶瓷夾雜物。
除此之外，氧、氮含量也需要嚴格控制。目前用于金屬3D打印的粉末制備技術主要以霧化法為主，粉末具有大的比表面積，容易氧化，在航空航天等特殊應用領域，客戶對此指標的要求更為嚴格，如高溫合金粉末氧含量為0.006%-0.018%，鈦合金粉末氧含量為0.007%-0.013%，不銹鋼粉末氧含量為0.010%-0.025%。

2、粉末流動性和松裝密度
粉末流動性直接影響打印過程中鋪粉的均勻性和送粉過程的穩定性。
流動性與粉末形貌、粒度分布及松裝密度相關，粉末顆粒越大、顆粒形狀越規則、粒度組成中極細的粉末所占的比例越小，其流動性越好；顆粒密度不變，相對密度增加，粉末流動性則增加。另外，顆粒表面吸附水、氣體等會降低粉末流動性。

3、粉末粒度分布
不同3D打印設備及成形工藝對粉末粒度分布要求不同。目前金屬3D打印常用的粉末粒度范圍是15-53μm（細粉）、53-105μm（粗粉）。

4、粉末形貌
粉末形貌和粉末的制備方法密切相關。一般由金屬氣態或熔融液態轉變成粉末時，粉末顆粒形狀趨于球形，由固態狀變為粉末時，粉末顆粒多為不規則形狀，而由水溶液電解法制備的粉末多數呈樹枝狀，一般而言，球形度越高，粉末顆粒的流動性也越好，3D打印金屬粉末要求球形度在98%以上，這樣打印時鋪粉及送粉更容易進行。

綜上，靜態圖像法可在粒度和粒形兩個維度上對金屬粉末進行測試，獲得高達數十個參數，可完美表征包括宏觀、介觀、和微觀在內三個層次的形貌特征，從而評價包括顆粒整體的高寬比，圓度，球形度以及衛星化信息，可對不同批次的粉體的流動性以及顆粒的粘連情況進行對比，可間接的量化分析。

磨料是指在磨削加工過程中起切削作用的硬質材料的總稱，主要用于制造磨具；磨料是銳利、堅硬的材料，用以磨削較軟的材料表面，磨料有天然磨料和人造磨料兩大類別。

人造磨料也是有種類之分的，主要有剛玉磨料以及碳化磨料兩大類，不同類型的磨料其特性以及應用領域是各不相同的：

• 棕剛玉磨料，主要成分是Al2O3，具有硬度中等，韌性大，顆粒鋒銳，價格比較低廉，適合加工抗張強度高的金屬。微晶剛玉磨料和黑剛玉磨料都是其派生品種。

• 白剛玉磨料，其硬度略高于棕剛玉，但韌性較差，磨削時易切入工件，自銳性好，發熱量較小，磨削能力強，效率高。鉻剛玉磨料是其派生品種。

• 單晶剛玉磨料，其顆粒是由單一晶體組成，并具有良好的多棱切削刃，較高的硬度和韌性、磨削能力強，磨削發熱量少，缺點是生產成本較高，產量較低，所以價格比較高。鋯剛玉磨料也是晶體化合物，硬度略低，晶體尺寸較耐磨性能好。

• 黑碳化硅磨料、綠碳化硅磨料、立方碳化硅磨料、鈰碳化硅磨料等，屬于碳化硅磨料，主要成份是碳化硅SiC，硬度高，脆性大，磨粒鋒利，導熱性較好，耐磨性較強，比較適合加工硬脆的金屬及非金屬產品。

銳利是磨料的重要形貌特征，傳統的圖像法評價磨料的圓度或者球形度是基于顆粒長短徑或者周長的參數，該類型的基礎參數均為整體性指標，無法評價顆粒局部的特性，我司擁有獨有的鈍度指標，可對帶有銳角的顆粒進行表征，是視覺技術在磨料顆粒物表征技術的一大進步。